2025年12月2日，中国钢铁工业协会在广东佛山主持召开科技成果评价会，对行业关键技术进行权威“把脉”。
会议由中国工程院院士毛新平领衔的评价委员会进行评审，委员会成员包括华南理工大学教授李烈军、中国宝武钢铁集团有限公司正高级工程师陈令坤、江西理工大学教授赖朝彬、武汉理工大学教授包申旭、安徽工业大学教授龙红明、中国钢研科技集团有限公司正高级工程师上官方钦等资深专家。
与会专家对由宝裕绿钢控股有限公司等单位完成的“生活废钢资源精细化加工关键技术及应用” 项目进行了严谨审阅。专家团队亲赴现场考察，详细听取了技术报告，并进行了深入的质询与讨论。
经综合评议，评价委员会一致郑重认定：该项目成功实现了废钢的100%循环利用，其整体技术已达到国际领先水平！
我国粗钢产量常年占全球一半以上，但主要依赖高耗能、高排放的长流程工艺，同时铁矿石原料严重受制于国际市场。以废钢为主要原料的短流程炼钢，是实现资源循环、节能降耗的关键路径，对达成国家“双碳”目标”具有重大战略意义。
然而，占废钢资源总量约33%的生活性废钢，因其来源复杂、含杂率高、加工难度大，长期以来利用率低、价值无法充分发挥，甚至存在安全和环保隐患。
面对这一行业共性难题，宝裕绿钢历时五年多技术攻关，成功研发出一套“工艺-装备-产品”一体化的完整解决方案。
评价委员会高度肯定了项目的系统性创新，主要体现在三个层面：
第一，工艺创新。项目首创以“破碎-磁选-分选-打包” 为核心的多级精细化处理工艺。
通过集成智能识别与高效空气分选技术，实现了铁金属与非铁物质的精细化高效分离，将产品合格率提升至99%以上。
第二，产线创新。项目成功建成国内首条规模化、标准化、智能化的生活废钢精细化加工生产线。
该产线融合了自动化上料、智能传感、机器视觉及中央控制系统，实现了从原料到成品的全流程智能化稳定生产。数据显示，生产效率较传统工艺提升约30%，生产成本降低约 20%。
第三，产品与资源化创新。项目开发出符合特定冶炼要求的标准化、可溯源废钢炉料产品。
同时，采用涡电流分选等先进技术，对加工尾渣进行精细化分类与回收，最终实现了生活废钢的100%回收与再生利用，真正做到了“吃干榨净”、变废为宝。
截至目前，该项目已形成具有完全自主知识产权的成套技术与装备体系。
累计获得授权发明专利3项、实用新型专利 30项、软件著作权 7项，并参与制定了1项国家标准，牵头制定1项团体标准。
技术的成功工业化应用，已在宝裕绿钢（佛山）再生资源有限公司建成高标准的智能化废钢加工基地。
该基地作为工信部准入企业、国家高新技术企业及佛山市数字化智能化示范车间，生产的新型破碎料压块产品，已稳定供应宝武集团、鞍钢集团等国内龙头钢铁企业，并获得高度认可。
该技术的推广应用，带来了可观的经济与社会效益。
经济效益方面，所生产的新型废钢产品为下游钢厂带来了显著的降本增效。
社会与环境效益更为突出。据统计，每使用1吨废钢炼钢，可节约铁矿石1.6吨，减少1.6吨二氧化碳排放。近三年，项目已累计生产并推广优质废钢产品超100万吨。
相当于为国家节约铁矿石超160万吨，减少二氧化碳排放超160万吨，为地方“无废城市”建设及国家“双碳”战略做出了切实贡献。
该技术的推广应用，是对国家“双碳”战略 与循环经济发展目标的直接响应。通过提供标准化的高效废钢加工解决方案，项目所产出的新型压块产品，凭借其 高密度、高纯净度和使用便捷 的核心优势，不仅将持续替代部分传统废钢料型，更有望拓宽在高端不锈钢、特种钢等精炼领域的应用，市场需求旺盛。
展望未来，宝裕绿钢将以此次评价为新的起点，致力于将这一“智能化生产线+标准化产品” 的成功模式在全国范围内复制推广。
我们坚信，这将有力推动中国废钢加工行业的整体转型升级，最终实现工艺流程的标准化、产线运行的智能化与输出产品的精品化，为构建安全、高效、绿色的钢铁工业原料供应链提供坚实支撑！
宝裕绿钢不止于处理废钢
更致力于定义资源再生的未来
